The following error was encountered while trying to retrieve the URL:

良率又稱合格率，合格率計算公式：合格產品數÷產品總數×100%不良品率=（一定期限內的不良品數量/一定期限內產品總量）*100%。一批產品生產出來后，經過規范檢測，檢測出來的合格產品占產品總數百分之幾，就叫產品合格率。擴展降低不良品率的方法：不良品如果已經產生，不論如何處理都會造成損失。關鍵是在于預防、杜絕不良品的產生。不良品的預防需要各部門的配合.設計研發部門應將產品設計成客人安裝容易、組立容易、缺陷易暴露、工藝易實現、易拆卸、部件可互換。要充分的應用設計FMEA，一個好的設計項目將使一切都很容易進行。即“產品是設計出來的”。采購部門應做好廠商的尋找&評估工作。一個優秀的外協廠商相比一個糟糕的外協廠商會減少很多不良品的產生。

Failure Modes, Effects and Criticality Analysis故障模式及影響分析(FMEA) 和故障模式影響及危害性分析(FMECA) 是確定某個產品或工藝的潛在故障模式、評定這些故障模式所帶來的風險、根據影響的重要程度予以分類并且制定和實施各種改進和補償措施的設計方法。或，潛在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 何謂FMEA FMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；書面總結上述過程；為確保客戶滿意，這是對設計過程的完善。 FMEA發展歷史 雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或制造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業的一項革新。 FMEA的實施 由于不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。 雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。 事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。 適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。 DFMEA（設計FMEA） 簡介 設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期采用的一種分析技術，用來在最大范圍內保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。 應評估最后的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。 FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環節的分析)。 這種系統化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，并使之規范化、文件化。 在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險 有助于對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。 有助于對制造和裝配要求的最初設計。 高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響的(概率)可能性。 對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提供更多的信息。 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。 為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。

MSA（MeasurementSystems Analysis）測量系統分析，是IATF16949五大工具（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC）之一，也是制造業質量保證不可或缺的重要分析工具之一，測量系統分析的目的就是確保測量系統是可靠的。這里用“確保”（Ensure）而不是“確認”(/confirm/i)，“確保”包含了“確認”和“保證”兩個方面的意思，簡而言之就是先“確認”測量系統是否可靠，如果可靠則萬事俱安，不可靠就要改善，從而達到“保證”測量系統可靠的目的。

主要負責：1、編制作業指導書；2、生產制程工藝的改進；3、協助QE工程師對生產異常或客戶投訴異常的分析和改善；4、協助品保完成作FMEA分析、QC工程圖、工程檢查標準書的建立；這個工位很特殊，有些工廠是歸工程部管，有的放在生產部，他的主要角色是銜接設計——生產——品質